Nie taka powłoka twarda jak ją malują – tak w skrócie można by określić dyskusję, która raz po raz rozgrzewa branżę detailingową, jak i klientów końcowych. Wiadomo – im twardsze tym lepsze 😛 Ale tak całkiem poważnie jako jedyna firma w Polsce założona przez chemika z tytułem magistra Politechniki Śląskiej oraz specjalistę w dziedzinie powłok ochronnych, który zgłębia ten temat już od 10 lat postanowiliśmy przedstawić Wam dzisiaj co nieco ich wiedzy, doświadczeń i faktów.

Zacznijmy może od skali, bo już na tym polu dochodzi czasami do przekłamań i koloryzowania rzeczywistości…

Skala Mohsa a skala ołówkowa

Niektórzy producenci powłok, jak i studia detailingowe, wymieniają czasami skalę Mohsa jako określenie twardości ich powłok. Czym jest ów skala? Jest to porównanie twardości minerałów poprzez zarysowanie materiału miększego twardszym. Skala ta ma 10 stopni gdzie 1 oznacza materiał najbardziej miękki np. talk, a 10 oznacza materiał najtwardszy czyli diament. Tym samym jeśli powłoka miałaby osiągnąć wartość 9H w tejże skali oznaczałoby to ni mniej ni więcej, jak to że jest to twardość np. korundu – minerału, którego nie da się zarysować nożem ani stalą narzędziową! Wyobrażacie sobie taką powłokę i taki lakier? No właśnie. Tak więc “powłokowe” 9H to trochę inna rzeczywistość, ponieważ twardość mierzy się tu faktycznie nie w skali Mohsa a w skali ołówkowej, czyli na podstawie twardości grafitów ołówków ogólnie dostępnych w sklepach dla np. architektów. Grafit w ołówku to mieszanka grafitu i kaolinu w pożądanych proporcjach. Oba te minerały w skali Mohsa cechują się maksymalną twardością odpowiednio 2H i 2,5H, czyli maksymalnie taką jaką cechuje się np. ludzki paznokieć, znajdując się praktycznie na samym początku owej skali. Wszystko jednak dzieje się po coś. Wyobraźmy sobie, że nakładamy na lakier powłokę twardą jak diament, czyli sporo twardszą od blachy na której położony jest miekki lakier. Karoseria samochodu odkształca się delikatnie podczas zmiany temperatur, a sam lakier jak i powłoka, muszą tą drobną rozciągliwość tolerować. Gdyby powłoka na lakierze była twarda jak diament pękłaby i przestała funkcjonować. Zabezpieczenie lakieru twardą (w skali ołówkowej) powłoką ceramiczną ma przede wszystkim pomóc nam uniknąć mikrozarysowań powstających podczas mycia/wycierania samochodu, a nie chronić go przed rysami od gwoździ, kluczy czy kamieni.

Rzeczywista twardość

Przejdźmy teraz do testów twardości i certyfikatów. Czujemy się niejako wywołani do tablicy bo podobno twardość 10H jak i takie ołówki nie istnieją… otóż istnieją:

http://www.szal-art.pl/olowki-grafitowe-koh-i-noor-zestaw-12-olowkow-hb-10h_1388_2911/

Trzeba przy tym zaznaczyć, iż od zawsze mówimy o twardości samej powłoki w warunkach laboratoryjnych i skali ołówkowej, a nie rzeczywistej twardości lakieru i skali Mohsa, ale o tym za chwilę. Jak więc przeprowadza się same testy? Otóż metodologia i kulisy są tutaj bardzo ważne. Testy twardości przeprowadza się bowiem w/g różnych oraz odpowiednio wygodnych norm, które są korygowane zgodnie z postępem technologicznym. Na przykład testy instytutu SGS uwzględniają wpis określający w/g której normy został on przeprowadzony. Jak można zauważyć w ogólnie dostępnych źródłach jest to norma K5400… z 1990 roku (28lat!). Norma ta została zastąpiona normą K5600, a później ISO 15184:2001 i następnie obowiązującą do chwili obecnej normą ISO 15184:2013. Do badania twardości posłużyć można się np. takim urządzeniem:

https://www.tqc.eu/rsrc/artikel_downloads/pencil-hardness-test-according-wolff-wilborn-vf2377-m44.pdf

A teraz to o czym większość nie mówi, czyli o wiązaniu powłoki z lakierem. Choćby nie wiadomo co wychodziło na testach instytutu, należy pamiętać, że powłoka wiążąc się z bardziej miękką powierzchnią (w tym wypadku lakier) po części przejmuje jej właściwości, ponieważ nie wiąże się na, a z lakierem. Innymi słowy, im miększy lakier tym miększa końcowa twardość powłoki i vice versa. Kolejną ważnym faktem jest to, że doprowadzenie lakieru do rzeczywistej twardości powyżej 7H w skali ołówkowej, będzie się już wiązać z ryzykiem braku rozciągliwości zabezpieczenia względem pracującej w czasie zmiany temperatury blachy, co z kolei doprowadzi do mikropęknięć powłoki i po czasie do utraty jej głównej zalety, czyli mocno ograniczonego przywierania brudu. W skrócie powłoka ma utwardzić lakier po to, aby podczas mycia maksymalnie ograniczyć ryzyko powstania mikrorys, a nie po to aby autem można było jeździć po krzakach. 😉

Reasumując dążenie producentów powłok ceramicznych powinno iść zatem nie w stronę twardości powłok, a ich pełnej funkcjonalności i użyteczności. I tą filozofią staramy się właśnie kierować w 4nano.

Pozdrawiamy:

zespół 4nano